Производство керамических блоков своими руками

Приготовление раствора

В данном разделе рассмотрим состав и соотношение компонентов, которые используются для изготовления бетонных блоков:

• Первым делом в емкость засыпается заполнитель (к примеру, угольный шлак), в соотношении 7:2 от общего объема.
• После добавляют мытый крупный песок, не более чем 2 к 1.

Емкость под раствор подойдет любая, главное – чтобы была чистая, до этого в ней не месили цементный раствор

• Теперь досыпается «твердый» заполнитель (подойдет мелкий гравий), в количестве 5:1.
• Засыпается цемент марки не ниже 400 чуть больше чем 4 к 3.
• Последний элемент – вода.

Вышеописанная инструкция приготовления раствора может незначительно отличаться от той, что обычно указывается на упаковке сухих смесей.

Не забывайте о том, что в раствор можно добавить немного пластификатора, около 5-7 грамм на один блок. Это позволит повысить устойчивость материала к атмосферным воздействиям, снизить вероятность появления трещины при резких перепадах температур. Хотя, такие добавки стоят недешево, поэтому кому-то окажутся не по карману.

Один из вариантов жидкого пластификатора

Просушка

В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Преимущества теплой керамики

Основные преимущества использования керамических блоков:

• Экологическая чистота. Для их изготовления используется только глина, вода и опил. Если производитель заботится о качестве своей продукции, он выполняет многоступенчатую очистку, благодаря которой из них будут удалены все примеси. Поэтому жить в блочном доме безопасно для здоровья.
• Низкая теплопроводность. В доме из керамоблоков тепло зимой и прохладно летом. В нем всегда поддерживается комфортная температура.

  Дополнительным плюсом является экономия на счетах за отопление.

  По своим энергосберегающим показателям блоки сравнимы с древесиной. Блочные дома не нуждаются в дополнительном утеплении.

• Отсутствие «мостиков холода». Блоки, уложенные на теплый клеевой раствор, не отдают тепло через швы.
• Быстрое возведение объектов. Это возможно благодаря простой системе стыковки «гребень – паз» на торцах.
• Легкость. Небольшой вес строительных элементов позволяет отказаться от заливки массивного фундамента, что положительным образом сказывается на цене всего проекта.
• Доступная цена. По техническим характеристикам блоки не уступают кирпичу, но стоят в несколько раз дешевле. В зависимости от размера, один блок может заменить от 10 до 15 кирпичей.
• Высокая шумоизоляция. Материал пустотный, поэтому в доме всегда будет тихо.
• Возможность использования для возведения несущих стен и перегородок.
• Высокая паропроницаемость материала. Благодаря тому, что стены «дышат», проживать в таком доме всегда комфортно.
• Прочность. Блоки не разрушаются под собственным весом.
• Морозостойкость. Они способны выдерживать до 50 циклов замораживания, что гарантирует их минимальный срок службы в 50 лет. На практике он превышает 100 лет.
• Низкий уровень водопоглощения. Блоки быстро выводят лишнюю влагу.
• Высокая скорость строительства. При наличии опыта, объект можно возвести в кратчайшие сроки.
• Доступность и широкий ассортимент. Изготовлением блоков занимаются многие заводы и компании, поэтому покупатель имеет возможность выбора.
• Привлекательный внешний вид. В отличие от серых аналогов, задание из керамоблоков даже без облицовки выглядит достойно.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м3, хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

• керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
• песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
• цемент М400-500;
• вода;
• пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды

Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Как осуществляется сушка?

После того как легкий облицовочный кирпич или любой другой разлит по формам необходимо просушить сырье. Успешная сушка заключается в равномерном испарении влаги изнутри и снаружи. Для доведения кирпича до готовности используют отдельные помещения, в которых кирпич — сырец сохнет от 5 до 20 дней при нормальных погодных условиях. В общем, алгоритм сушки выглядит так:

1. Разложить готовые формы в высоту по 6—8 рядов, пересыпая каждый слой опилками или сухим песком, который можно найти дома.
2. По мере высыхания убирать готовые фрагменты и выставлять свежеприготовленные.
3. После 3 дней сушки в закрытом помещении необходимо проветрить будущий стройматериал на свежем воздухе.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовьте инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
6. Произведите формовку изделий.
7. Уплотните залитый в формы раствор.
8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

• деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
• металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

1. Перенесите эскизные размеры на материал.
2. Нарежьте заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стенки.
4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента марки М400;
• 720 килограмм керамзитных гранул;
• 420 кг просяного песка;
• 140 л воды.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы отработкой;
• осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

• ручное приспособление для трамбовки;
• вибрационный стол с электроприводом.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам

Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия; изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3	Вес на кубометр смеси, кг
Керамзит М700	Цемент М400	Песок
1500	560	430	420
1600	504	400	640
1700	434	380	830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

• 3 ч песка;
• 4 ч вспученного керамзита;
• 1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона	Цемент	Песок	Керамзит
М150	1	3,5	5,7
М200	2,4	4,8
М300	1,9	3,7
М400	1,2	2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

• 295 кг цемента;
• 1186 кг крупнозернистого песка;
• 206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

• 720-1080 кг гранул вспученной глины;
• 250-375 кг цемента;
• 100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

https://youtube.com/watch?v=GPQq_lk1Ujw

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Состав универсальной смеси

Раствор для строительных работ выбирают исходя из технических характеристик облицовочного материала: характера поверхности, размера, эксплуатационных характеристик, технологии его кладки.

Прочность кладки зависит от цемента, который при соединении с водой превращается в массу с достаточной пластичностью. Оптимальным считается применение портландцемента М400-М500. Благодаря гидравлическим свойствам, цемент затвердевает именно во влажных условиях.

Песок (обязательно просеянный) играет роль наполнителя, придает смеси объемность и способствует уменьшению усадки.

Гашеная известь обеспечивает текучесть состава, благодаря чему заполняются дефекты, промежутки кирпича. Кроме того, гашеная известь способствует более медленному высыханию, что увеличивает срок работы. Многие строители предпочитают заменить в смеси известь глиной.

Для увеличения влагостойкости, предотвращения высолов рекомендуется добавлять специальные строительные материалы, содержащие минерал — рейнский трасс, способный кристаллизовать соли на «изнаночной» поверхности кирпича (Sopor KMT).

Пластичность и подвижность смеси

О готовности к употреблению свидетельствует однородность, пластичность. Достигается консистенция, при которой сохраняется форма при перемещении, то есть внешнем воздействии. В то же время он легко соскальзывает с лопаты, возвращаясь к прежней форме при перемешивании. После прекращения воздействия раствор сохраняет первоначальные свойства. Для сохранения пластичности допускается во время работы добавлять немного воды, так как он должен быть одинаковым при проведении аналогичных работ. Используя правильно подготовленный пластичный раствор, можно обеспечить плотное прилегание кирпича к облагораживаемой поверхности за более короткий срок, добиться красивой и ровной кладки.

Другим важным показателем является способность раствора растекаться ровным слоем по обрабатываемой поверхности без уплотнения, под собственной тяжестью. Этот момент важен тем, что при облицовочной расшивке за счет пластичности и подвижности маскируются недостатки кирпича. При выполнении больших объемов кладки подвижность определяют специальным 15-сантиметровым конусом, погружая его в раствор. Подвижность (пластичность) соответствует глубине погружения в сантиметрах. В холодное время года подвижность 9-13 является оптимальной для полнотелого кирпича, 7-8 — для пустотелого. Летом оптимальной считается пластичность 12-14.

Как определить качество керамических блоков

Разумеется, даже керамические блоки заводского производство, не говоря о кустарных, далеко не однородны по своему качеству

Уметь определить, какой блок является хорошим и подходящим для безопасного строительства по всем нормам, а какой – просто непригодным мусором, очень важно, в особенности для неопытного домовладельца, который боится быть обманутым застройщиками. Главные критерии, которые нужно учитывать, прежде чем закупать материал для строительства:

Соответствии материала стандартам ГОСТ. Всегда требуйте у продавца сертификаты соответствия, которые подтверждают соответствие керамоблока ГОСТ 530-2012 под названием «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия». Прочность. Керамические блоки имеют различные марки, которые определяют их плотность. Несмотря на то. Что керамика сама по себе считается достаточно хрупким материалом, по сравнению, например, с бетоном, из нее можно возводить строения высотой до 10 этажей без дополнительного армирования
Всегда обращайте внимание на проект, ожидаемую массу дома, и устанавливайте соответствие между максимальной несущей способностью стен дома и прочностных характеристик используемой марки. Чтобы оценить, насколько конкретно ваш материал соответствует требованиям, лучше отдать его на исследование независимому эксперту
Экологичность. Поскольку в основе керамики лежит природный материал – глина, а технология производства керамоблоков предполагает воздействие колоссальных температур, этот материал не должен выделять никаких вредных отходов, даже в жаркую погоду. Лучше всего взять для пробы один блок и исследовать его в условиях повышения температур – от него не должен исходить никакой запах, он не должен менять структуры, осыпаться или что-либо выделять. Соответствие толщины заявленным нормативам. Как правило, для строительства домой из керамических блоков используют стены толщиной 38, 44, 45 либо 50 см

Очень важно сопоставить заявленные в проекте значения с ГОСТ, а также с реальной толщиной блоков – для этого не потребуются инструменты, более сложные, чем обыкновенная рулетка или линейка

В статье использованы фотографии с сайта @Youtube-канал «Все по уму на стройке».

Спасибо за интерес к публикации

Характеристика газобетона

Газобетонные блоки представляют собой один из видов ячеистых бетонов. Пористая структура блоков обеспечивает низкую теплопроводность и небольшой вес. Сырьем для блоков служат цемент, песок, известь и специальные газообразователи (обычно это алюминиевый порошок или паста).

Сухими компоненты тщательно смешиваются с водой, начинается химическая реакция, образуется пористая масса, ей дают чуть схватиться, а потом режут на блоки. Заготовки сушат в автоклаве, воздействуя высоким давлением и температурой.

Основные свойства материала, классификация изделий

По типу твердения газоблок может быть автоклавным (синтезного твердения) или неавтоклавным (гидратационный тип твердения).

Более качественным и прочным считается автоклавный материал, он обладает правильной геометрией, изготавливается быстрее. Неавтоклавные блоки твердеют в естественных условиях с возможностью несущественного ускорения с повышением температуры. Виды газобетона по плотности:

1. Конструкционный – с плотностью до 1000 кг/м3, низкой теплопроводностью и способностью выдерживать серьезные нагрузки
2. Теплоизоляционный – наименьшие показатели плотности (около 300-450 кг/м3) и теплопроводности, используется для теплоизоляции, выдерживает лишь нагрузку своего веса
3. Конструкционно-теплоизоляционный – самый популярный, с плотностью 500-800 кг/м3 и нормальной теплопроводностью, используется для строительства перегородок и несущих стен

По типу кремнеземистого компонента газобетон бывает сделанным на базе песка (кварцевого), золы, других вторичных отходов промышленности. По типу вяжущего различают: газобетон на цементе, шлаке, золе, извести, сочетании компонентов.

Категории материала по точности геометрии:

• Первая – отклонения от размера минимальны и составляют не больше 1.5 миллиметров
• Вторая категория точности – отклонения по ГОСТу не превышают 2 миллиметра по размеру и 3 миллиметров по диагонали, могут быть отбиты углы
• Третья – отбитость углов может достигать 1 сантиметра, а отклонения от размера – до 4 миллиметров. Кладутся такие блоки только на раствор, что существенно увеличивает число мостиков холода (обычно блоки выбирают для строительства сараев, гаражей, хозяйственных помещений и т.д.).

Основные технические характеристики газобетона:

• Плотность – в среднем около 500 кг/м3, но может варьироваться от 250-300 до 1000
• Теплопроводность – зависит напрямую от плотности, средний показатель составляет 0.12-0.14
• Прочность на сжатие – от 1.5 до 3.5 кгс/см2
• Усадка – 0.3 мм/м2
• Огнестойкость – I-II категории

Сильные и слабые стороны

Как и любой другой строительный материал, газобетон обладает своими преимуществами и недостатками, которые влияют на окончательный выбор.

Основные преимущества газобетона:

• Небольшой вес – снижается нагрузка на фундамент
• Легкость и простота, высокая скорость монтажа – благодаря малому весу блоков, большим габаритам и идеальной геометрии
• Экологическая чистота материала, полная безопасность его для здоровья людей
• Высокая стойкость к открытому огню
• Простота в обработке – блоки можно легко пилить, резать, придавая любую форму
• Хорошая морозостойкость – некоторые производители указывают число циклов замораживания/оттаивания до F150
• Паропроницаемость – что способствует созданию благоприятного микроклимата в помещении

• Достаточная прочность для строительства дома в несколько этажей (D500, к примеру, можно использовать в возведении здания до 5 этажей)
• Низкий уровень теплопроводности, что дает возможность экономить на теплоизоляционных материалах и отоплении в процессе эксплуатации
• Сравнительно невысокая стоимость
• Широкий ассортимент блоков по размеру, характеристикам, производителям и т.д.

Недостатки газобетона, которые нужно обязательно учитывать:

Хрупкость (из-за низкой стойкости на изгиб и небольшой прочности на сжатие) – прочность стен из газобетона зависит от правильного обустройства фундамента: он должен давать минимальную усадку, чтобы газоблоки не трескались. Лучше всего выбирать монолитный ленточный фундамент, а блоки класть с армированием каждые 2-3 ряда.

• Высокий уровень водопоглощения – газобетон требует правильной отделки и качественной защиты от воды глубоко проникающими грунтовками.
• Сложность надежной фиксации крепежей – этот недостаток решается использованием специальных элементов и укреплением узлов крепления заранее кирпичом, металлическими пластинами.
• Усадка газобетона – условно входит в список недостатков, так как усадка небольшая в сравнении с другими материалами.

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

• бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
• ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Что выбрать для строительства — кирпич или керамоблок?

Что выбрать для строительства — кирпич или керамоблок? Для строительства любого здания в нем должны быть как минимум четыре стены. Сделать выбор в наше время довольно сложно, ведь видов стройматериалов очень много — начиная множествами видами древесины и кончая суперсовременными блоками. Эта статья сравнит такие материалы, как керамоблок и кирпич. Дабы сделать выбор правильного материала, нужно подробно изучить характеристики, цену, преимущества. Для начала рассмотрим кирпич . Это каменный материал, проходящий обработку, состоящий из обожженной глины, цемента и др. Он бывает двух разновидностей: так называемый силикатный и керамический. Они различаются влагостойкостью, температурной устойчивостью и ценой. Кроме них, есть еще несколько подвидов, но все они отличаются лишь внешними качествами.

До второй половины 19 века производство кирпича из глины было ручным. Кирпичи формовались в прямоугольники вручную с помощью форм, возможность просушки формованного кирпича была только летом, обжигание проходило в напольных времянках-печах. В середине 19 века была изобретена, а впоследствии массово использовалась кольцевая обжиговая печь, совершившая переворот в технологии производства. В конце 19 века также появились специальные сушильные машины, которые позволяли создавать кирпичи круглый год. Почти в то же время появились и глинообрабатывающие машины и инструменты. В наш 21 век примерно 80% кирпичного производства являются круглогодичными, а некоторые крупные автоматизированные производственные заводы вывели производительность до более 200 миллионов штук в год

По мнению некоторых специалистов в данной сфере, постройка из кирпича получила популярность из-за многовекового опыта, нежели за качества. Характеристики данного материала изложены ниже:

— хорошая стойкость к внешним факторам;— шумоизоляция;— экобезопасность;— кирпичные стены являются очень долговечными.

Кирпич имеет следующие недостатки.

1) Кирпичные стены очень хорошо впитывают влагу, из-за чего может образоваться сырость.

2) Кирпич — довольно тяжелый материал для строительства.

3) Он также является довольно дорогим материалом.

Во многих европейских странах, решая, из какого материала строить стены дома, выбирают так называемый керамоблок. Он экологичен, дом из него можно построить многоэтажный, и он простоит более 150 лет! Стыкуются керамоблоки соединением паз-гребень. Достоинства керамоблока

— Нет необходимости применять раствор в вертикальных швах, что дает использовать его более рационально.— Устойчивость к холоду.— Хорошая шумоизоляция, термоустойчивость.— При эксплуатации дома из керамоблока более 150 лет он не теряет тепловые характеристики.

Керамоблок, как ни странно, также обладает недостатками.

— Довольно высокая цена.

— Найти мастера для возведения стен из керамоблока достаточно сложно (тем более в России), ведь материал новый.

— Этот материал весьма хрупок.

Итак, мы сравнили эти два строительных материала, у обоих есть как достоинства, так и недостатки, а что выбрать – традиционный кирпич или современный керамоблок – решать вам!

Делаем шлакоблоки на станке

Фото конструкции в разных ракурсах

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

• аппарат для сварки;
• стандартный набор слесарных инструментов;
• болгарку;
• тиски;
• листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м2;
• трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
• металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
• электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
• гайки;

• болты.

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)Пресс станкаПресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактныйМоторМоторВиброустройство

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Удачной работы!